---

НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКИЙ PАЗДЕЛ

Кусков Ю. М., Богайчук И. Л., Шевченко Н. П., Фесенко М. А. — Электрошлаковая наплавка стружкой стали 110Г13Л в токоподводящем кристаллизаторе

Выполнены электрошлаковые наплавки в токоподводящем кристаллизаторе ∅180 мм стружкой из стали 110Г13Л на заготовки из стали Ст3. Установлено, что структура наплавленного металла соответствует структуре литой стали, в которой основной фазой является аустенит. Показано, что наиболее опасной зоной появления трещин является зона сплавления основного и наплавленного металла с формированием в ней мартенситно-бейнитной структуры и карбидов. Для исключения этой зоны либо уменьшения ее ширины наплавку необходимо выполнять с оптимальным сочетанием вводимой в шлаковую ванну электрической энергии и массовой скорости подачи стружки. Предложенная технология рекомендована для изготовления биметаллических изделий, эксплуатирующихся в условиях изнашивания и повышенных ударных нагрузок. При этом, для повышения их механических свойств необходимо предусматривать проведение термической обработки.
Ключевые слова: электрошлаковая наплавка, токоподводящий кристаллизатор, стружка стали 110Г13Л, основной металл из стали Ст3, макро и микро-структуры

Семыкин В. Н., Проценко В. Н., Бесько А. В., Свиридов Д. А., Подзоров Н. В. — Малый атлас траекторий остаточных напряжений при наплавке или как сделать сталь "прозрачной"

Статья раскрывает уникальные возможности физического неразрушающего магнитоупругого метода на примере создания малого атласа полей траекторий главных напряжений (изостат) при электродуговой наплавке. Объект исследования — две состыкованные по кромкам пластины из стали Ст3 габаритами 500Ѕ400Ѕ8 и 400Ѕ200Ѕ8 мм. На их поверхности полуавтоматом в среде углекислого газа выполнили шесть вариантов наплавок: "Параллельные валики", "Круги", "Вилка", "Дуги", "Крест", "Угол", имитирующих распространенные сварные швы.
В работе приведена последовательность процесса выявления изостат: нанесение координатной сетки на образец, определение в ее узлах значений углов наклона касательных к траекториям наибольших главных напряжений, графические построения. Магнитоупругий метод реализован при помощи измерителя механических напряжений ИМН-4М с базой датчика 5 мм, рабочей частотой 1000 Гц, погрешностью угломера ±2 градуса. На основе контроля в 1900 узлах сетки на поверхности компактного стального образца создан атлас типичных полей изостат. Обеспечена визуализация силовых потоков, что делает сталь как бы "прозрачной" и открывает исследователям и производственным инженерам дополнительные возможности для оптимизации технологий наплавки и сварки, оценки эффективности снижения остаточных напряжений различными способами.
Ключевые слова: наплавка, валики, остаточные напряжения, магнитоупругий метод, изостаты

DOI: 10.34641/SP.2021.1034.1.001
Ковалев С. В., Портных А. И., Асламова В. Ю. — Исследование сварных соединений из титанового сплава ВТ6С, выполненных электронно-лучевой сваркой, предназначенных для эксплуатации в криогенных условиях

Работа основана на проведении металлографических исследований с целью подтверждения качества и последующего использования сварного соединения с измененной конструкцией стыковых кромок для деталей, изготавливаемых из титанового сплава ВТ6С. Сварное соединение выполнялось электронно-лучевой сваркой. Проведена оценка макро- и микроструктур, измерена твердость и проведены испытания на механические свойства при комнатной и пониженной температурах. По результатам исследования сделаны выводы о возможности применения электронно-лучевой сварки для стыковых соединений титановых шаро-баллонов.
Ключевые слова: электронно-лучевая сварка, сварной шов, титановый сплав, макроструктура, микроструктура, механические свойства

Петров С. Ю., Орлов С. Е., Резанов В. А., Измайлов А. Р. — Использование термометрии для контроля работы рельсосварочной машины К-1100

Рассматриваются вопросы использования тепловизионного контроля при контактной сварке рельсов сварочной машиной К-1100. На основе представленных термограмм выявлена неравномерность нагрева как основных узлов и агрегатов машины, так и нагрева зоны контакта в процессе сварки рельсов.
Ключевые слова: рельсо-сварочная машина, механическая обработка свариваемых торцев, механическая обработка сварочного соединения

ПPОИЗВОДСТВЕННЫЙ PАЗДЕЛ

DOI: 10.34641/SP.2021.1034.1.002
Чудина О. В. — Конструкционная прочность сталей после лазерного легирования и азотирования

Работа посвящена исследованию влияния лазерного легирования углеродистых сталей нитридообразующими элементами с последующим азотированием на износостойкость и усталостную прочность. Показано, что комбинированная технология позволяет задействовать максимально возможное количество упрочняющих механизмов и целенаправленно создать структуру, способную эффективно противостоять изнашиванию и усталости.
Микротвердость легированного слоя и последующего кратковременного азотирования составляет 12000...21000 МПа и зависит от типа легирующего элемента. Увеличение продолжительности азотирования до 6 часов или старения приводит к еще большему повышению твердости за счет выделения дисперсных частиц оптимальной степени когерентности с матрицей.
Показано, что износостойкость стали 20 после комбинированной обработки в 15 раз выше, чем износостойкость нормализованной стали 20, и в 1,5...3 раза выше, чем износостойкость азотированного нитраллоя 38Х2МЮА. Высокие показатели износостойкости объясняются высокой твердостью поверхностного слоя и формированием рельефа поверхности по типу Шарпи, что снижает коэффициент трения.
Испытания при мало- и многоцикловом нагружении упрочненных образцов показали снижение в 1,5 раза скорости роста усталостной трещины и увеличение порогового значения коэффициента интенсивности напряжений, ниже которого трещина не развивается.
Ключевые слова: лазерное легирование, азотирование, микроструктура, микротвердость, износостойкость, трещиностойкость

Васильцов В. В., Богданов А. В., Григорьянц А. Г., Макаренко К. И. — Аддитивные лазерные технологии спекания металлических порошков для получения изделий промышленности

Описана отечественная лазерная технологическая установка для аддитивных лазерных технологий. Представлены результаты лазерного упрочнения деталей бурового оборудования, деталей машиностроения в широкой номенклатуре, лазерной сварки по зазору и других адаптивных лазерных технологий. Установка создана на базе мощного волноводного СО2-лазера. В качестве примера использования установки проведены эксперименты по спеканию жаропрочных сплавов для промышленности. Выполнены металлографические исследования полученных структур.
Ключевые слова: аддитивные лазерные технологии, лазерное упрочнение, СО2-лазер, металлографические исследования структур

DOI: 10.34641/SP.2021.1034.1.003
Пашков И. Н., Мисников В. Е., Морозов В. А., Гаджиев М., Базлова Т. А. — Влияние состава припоя и флюса на термическую стабильность паяных PDC резцов

В данной работе рассматривается процесс индукционной пайки алмазно-твердосплавных резцов различными серебряными припоями и флюсами с разной долей активных веществ. Также исследуется влияние нагрева при пайке на термо-стабильность поликристаллического алмаза. Разработана методика испытаний паяных резцов и получены результаты зависимости износа от применяемых припоев и режима пайки.
Установлено, что при выдержке свыше 800 °С более 1 мин. происходит деструкция алмазной пластины. Из-за повышенного легирования серебряных припоев марганцем и никелем обнаружена зависимость смачивания припоями поверхности твердосплавной подложки АТР от состава фторборатного флюса. Лучшие результаты получаются при использовании флюса ПВ209 или ПВ209Х, имеющие минимальное соотношение F/B, т.е. с более низким содержанием фтора. При выборе припоев следует отдавать предпочтение сплавам на основе серебра с температурой плавления не выше 700 °С, легированных марганцем и никелем. Возможно снижение содержания серебра в припоях с 49 до 38 масс. % с сохранением высоких свойств паяных соединений.
Ключевые слова: индукционная пайка, пайка резцов поликристаллическими алмазами, серебряные припои и флюсы

ИНФОРМАЦИЯ

Обзор выставки "Weldex/Россварка 2020"

---

Адрес: 127015, Москва, а/я 65.
Тел.: +7 (495) 640-7903
e-mail: ic@ic-tm.ru

© 2008-2024, ООО “Издательский центр ”Технология машиностроения”
Создание и реклама сайтов - www.itsite.ru