Журнал "Сварочное Производство"ISSN 0491-6441
Содержание (№03 2021)
to english


НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКИЙ PАЗДЕЛ

Щетинин С. В. — Электромагнитная природа давления сварочной дуги

Подтверждена электромагнитная природа давления дуги, которое является результатом пинч-эффекта, т. е. сжатия под действием собственного магнитного поля. Пинч-эффект и сжатие больше у электрода, поэтому возникают мощные плазменные потоки, направленные от электрода к изделия, и создается давление сварочной дуги, которое определяется током и коэффициентом контрагирования.
При сварке составным электродом давление дуги является асимметричным с максимумом в задней части активного пятна, размер активного пятна увеличивается, пинч-эффект снижается, в результате чего уменьшается скорость плазменных потоков и давление дуги, что обеспечивает качественное формирование обратного валика при односторонней высокоскоростной сварке на флюсовой подушке.
Разработан процесс односторонней высокоскоростной сварки составным электродом, который обеспечивает снижение скорости плазменных потоков и давления дуги в 4 раза по сравнению с проволочным электродом, качественное формирование швов на флюсовой подушке со стекловидным флюсом мелкой грануляции и повышение ударной вязкости сварных соединений в 2—2,5 раза.
Ключевые слова: давление сварочной дуги, пинч-эффект, плазменные потоки в дуге, электромагнитная природа, высокоскоростная односторонняя сварка на флюсовой подушке, составной электрод, ударная вязкость

DOI: 10.34641/SP.2021.1036.3.008
Москвичев В. В., Лепихин А. М., Чернякова Н. А. — Исследования трещиностойкости и надежности сварных соединений из малоуглеродистых и низколегированных сталей

Представлены результаты исследований технологической дефектности, структурно-механической неоднородности и характеристик трещиностойкости сварных соединений из малоуглеродистых и низколегированных сталей, включая испытания при пониженных температурах. Изложен расчетно-экспериментальный комплекс оценки прочности, надежности и безопасности сварных конструкций, в рамках которого решен ряд прикладных задач на основе критериев механики разрушения.
Ключевые слова: сварное соединение, дефекты сварки, неоднородность, механические свойства, прочность, трещиностойкость, надежность, риск разрушения

DOI: 10.34641/SP.2021.1036.3.009
Власов А. Ф., Жариков С. В., Голуб Д. М. — Разработка легированного экзотермического флюса для электрошлакового переплава стали 9Х2МФ

Приведена разработка экзотермического легированного флюса электропроводного в твердом состоянии, обеспечивающего ускоренное наведение шлаковой ванны необходимого объема в стартовый период электрошлаковых процессов на "твердом" старте взамен ""жидкого" старта и химический состав восстановленного металла эквивалентного марочному составу стали 9Х2МФ с использованием метода планирования эксперимента. Разработан способ получения заготовок прокатных валков на "твердом" старте. Отлитые заготовки прокатных валков, полученные методом ЭШП, имели гладкую поверхность без гофр, утяжин, шлаковых включений. Электрошлаковые заготовки прокатных валков характеризуются стабильным по сечению химическим составом, низким содержанием газов и неметаллических включений.
Ключевые слова: легированный экзотермический флюс, электрошлаковое литье, "твердый" старт, шлаковая ванна, заготовки прокатных валков

DOI: 10.34641/SP.2021.1036.3.010
Дружинина А. А., Лаптенок В. Д., Мурыгин А. В., Петренко В. Е. — Новый метод контроля положения стыка на рабочем токе при электронно-лучевой сварке

Экспериментальные исследования показали, что использование развертки электронного пучка с целью повышения качества формирования сварного соединения позволяет трансформировать парогазовый канал в стабильную полость проплавления по всей глубине сварного шва. Наличие полости открывает новые возможности по контролю и управлению электронно-лучевой сваркой. В настоящей работе авторами предложен новый метод контроля положения стыка свариваемых деталей на рабочем токе по рентгеновскому излучению из полости проплавления, образующейся при продольном и поперечном сканировании стыка электронным пучком с соответствующей формой развертки. Разработана математическая модель метода, позволяющая исследовать характеристики датчика.
Ключевые слова: электронный пучок, сварное соединение, парогазовый канал, электронно-лучевая сварка, стык свариваемых деталей, рентгеновская сварка, стык свариваемых деталей, рентгеновское излучение, поперечное сканирование

ПPОИЗВОДСТВЕННЫЙ PАЗДЕЛ

DOI: 10.34641/SP.2021.1036.3.011
Гареев И. С., Собко С. А., Писарев М. С. — Прогнозирование зоны разрушения сварного соединения пластин из титанового сплава ОТ4

Приведены результаты расчетной и экспериментальной оценки локализации зоны разрушения сварного соединения пластин из титанового сплава ОТ4, выполненного дуговой сваркой в среде аргона. Обсуждено возможное влияние кислорода, азота и водорода и температуры нагрева на охрупчивание околошовной зоны как места разрушения сварных соединений при испытаниях растяжением. Определены расчетные максимальные температуры нагрева при сварке образцов — пластин из сплава ОТ4 в зависимости от расстояния от стыка. При режимах соответствующих расчетным выполнена сварка модельных образцов — пластин. По результатам испытаний на растяжение сварных образцов определены зоны разрушения, соответствующие, согласно расчетам, температуре порядка 300 °С и определяющему влиянию водорода. Приведен ряд технологических рекомендаций по снижению влияния водорода на свойства сварного соединения.
Ключевые слова: сварка титана, влияние газов при сварке, расчет температуры от источника тепла, зона разрушения сварного соединения

DOI: 10.34641/SP.2021.1036.3.012
Кузин А. И., Егоров А. В., Мазуркевич А. Н., Ахмедов Ф. А., Кинжагулов И. Ю., Степанова К. А., Ермаков В. А., Сухоруков К. А. — Технология повышения прочности поверхности оптических элементов посредством нанесения углеродных наноструктур

Разработана технология повышения прочности поверхности оптических элементов на примере зеркал с покрытием из Al и Cu посредством нанесения углеродных алмазоподобных наноструктур. Для нанесения покрытий предложен метод импульсного лазерного осаждения. Объектом исследования является метод повышения прочности поверхностей оптических элементов посредством нанесения углеродных наноструктур. Установлено, что разработанное покрытие позволяет сохранить неискаженную форму поверхности оптических элементов на уровне 0,01 при шероховатости не более 5 ангстрем.
Ключевые слова: наноструктура, оптический элемент, углеродное покрытие, оптическое зеркало, лазерное осаждение, алмазоподобное покрытие

DOI: 10.34641/SP.2021.1036.3.013
Голубенко Ю. В., Таксанц М. В., Богданов А. В. — Лазерная абляция меди и ее сплавов

Одним из перспективных методов получения наноструктурированных материалов является осаждение коллоидных систем на поверхности твердых тел с помощью лазерной абляции. В ходе данной работы были получены и исследованы коллоидные системы двухкомпонентной латуни и меди. Для исследования коллоидных растворов наночастиц Cu использовался метод динамического рассеяния света (ДРС), был найден средний размер наночастиц. Было проведено сравнение спектров поглощения частиц латуни и меди в этаноле и дистиллированной воде.
Была определена устойчивость коллоидной системы в различных средах.
Ключевые слова: нанотехнологии, наноструктура, наночастица, лазерная абляция, коллоидный раствор

ИНФОРМАЦИЯ

Пермяков А. Ф., Дудоров Е. А., Сохин И. Г., Шпонько А. А. — Подготовка и проведение космического эксперимента с применением антропоморфного робота "Федор"

Рассмотрены основные методологические проблемы использования антропоморфных роботов в качестве роботизированной поддержки деятельности космонавтов. Представлены цель, задачи и результаты первого этапа космического эксперимента "Испытатель" с исследованием удаленного режима управления антропоморфным роботом "Федор" на борту пилотируемого корабля "Союз МС-14" и российского сегмента международной космической станции.
Ключевые слова: антропоморфная робототехническая система, копирующее управление, космонавт, космический эксперимент, международная космическая станция, телеоператорное управление, эргатическая система


Адрес: 127015, Москва, а/я 65.
Тел.: +7 (495) 640-7903
e-mail: ic@ic-tm.ru

© 2008-2022, ООО “Издательский центр ”Технология машиностроения”
Создание и реклама сайтов - www.itsite.ru